据工业和信息化部数据，截至今年6月底，中国手持造船订单量36325万载重吨，同比增长54.9%，占世界总量的71.2%。同时，中国造船业智能化、绿色化发展持续取得新突破。

大公报记者22日采访「华南最大造船厂」中船广船国际了解到，「造船机器人」多点开花，智能化设备已应用到造船各环节。其中，制造部引入焊接机器人后，几毫米的薄板焊接变形误差成功控制在1毫米以内。\大公报记者 方俊明广州报道

在广船国际制造部的智能薄板分段「智能控制室」，员工看着墙上的屏幕，把图纸中的数据编入机器人的作业程序。该车间设置激光复合焊拼板、机器人焊接等多个智能工位，产出效率是传统方式的2.4倍。车间工长傅诗展说：「原来同规模的车间至少要200人，现在大约50个人就可以，不仅效率高了，人也轻松多了。」

焊缝比人工收窄2至3毫米

该车间加工的薄板厚度仅4至6毫米，在豪华客滚船、汽车运输船等船舶的上层建筑中大量采用，是降低船体重心、保证航行安全的关键材料。由于造船需反复焊接、切割，钢板越薄，加工时越容易热胀冷缩而变形；加工完成后，频繁的运输、吊装也可能导致船体结构变形。因此，智能薄板分段流水线全程由滚轴均匀托底，智能大脑控制各道工序，切割、焊接由机器人自动完成，相当于一台船体分段「打印机」，每天可「打印」多个薄板分段。几毫米的薄板焊接变形误差被严格控制在1毫米内，焊缝也比人工收窄了2至3毫米。

目前，广船国际完善建设船舶分段制造数字化车间，形成涵盖智能生产装备、智能生产线、车间管控系统等的数字化车间体系。广船国际相关负责人表示：「全力加快船舶制造数智化转型。在薄板分段制造、船舶涂装、船体焊接等环节大量引进智能化设备，想方设法把脏活、累活、险活都让机器人干，既降低一线员工劳动强度，又实现生产效率与产品质量双提升。」

受益于智能制造，广船国际今年上半年交付的19艘船均实现提前交付，累计提前交船3708天，多型船舶刷新建造纪录。而最近交付的全球首艘配备光伏发电系统的「万车级」汽车运输船，较合同期提前交船超200天，是迄今广船国际交付的「万车级」LNG双燃料汽车运输船中建造周期最短的一艘，为后续同系列船建造提供了宝贵经验。

搭建5G全智慧工厂数字底座

业内人士指出，船舶制造已不再只是船厂单点竞争，而是设计、总装、动力、材料、设备、数字化和绿色技术的系统性竞争，扩展到技术能力、产品附加值、交付效率和供应链韧性的综合比拼。广船国际在竞争中能实现突围，在抓住高端船型这一主攻方向的同时，加速向「智能化、绿色化、融合化」延伸。据统计，目前广船国际手持各类造船订单总额突破1000亿元人民币，国际订单占比超95%，生产排期至2030年。

广船国际目前已启动智能制造「十五五」发展规划，搭建5G全智慧工厂数字底座，投运智能产线和机器人自动化工作站。广船国际相关负责人透露，加快构建以广州龙穴造船基地为总部，小虎岛基地、中山广新基地为协同的「一体两翼」发展格局，打造辐射全国、面向世界的船舶与海洋工程装备制造新高地。最近，广船国际便与广东省港航集团签约，在小虎岛共建特种智能船舶制造基地，以树立粤港澳大湾区高端船舶制造新标杆。